Automotive HDI PCB klassifisering og anvendelse

Den raske utviklingen av elektronikkindustrien har fremmet den raske utviklingen i mange bransjer. De siste årene har elektroniske produkter blitt mer og mer utbredt i bilindustrien. Den tradisjonelle bilindustrien har mer innsats innen mekanikk, kraft, hydraulikk og transmisjon. Imidlertid er den moderne bilindustrien mer avhengig av elektroniske applikasjoner som spiller en stadig viktigere og potensiell rolle i biler. Automatisk elektrifisering handler om prosessering, sansing, informasjonsoverføring og registrering, noe som et kretskort (PCB) aldri kunne oppnå. På grunn av behovene til bilmodernisering og digitalisering, samt folks krav til bilsikkerhet, komfort, enkel betjening og digitalisering, har PCB blitt mye brukt i bilindustrien, fra vanlige enkeltlags PCB, dobbeltlags PCB til komplekse flerlags PCB. -lags PCB. Layer PCB eller High Density Interconnect (HDI) PCB, muligens med tverrlags blinde vias eller dobbeltbyggede lag.

For å oppnå høy pålitelighet og sikkerhet for HDI PCB-er for biler, må strenge retningslinjer og tiltak følges av HDI PCB-produsenter, som vil være fokus i denne artikkelen.

PCB-typer for biler

I bilkretskort er tradisjonelle enkeltlags PCB, dobbeltlags PCB og flerlags PCB tilgjengelige, mens den brede anvendelsen av HDI PCB de siste årene har blitt førstevalget for elektroniske bilprodukter. Det er faktisk en vesentlig forskjell mellom vanlige HDI PCB og HDI PCB for biler: førstnevnte legger vekt på praktisk og multifunksjonalitet, og tjener forbrukerelektronikk, mens sistnevnte streber etter pålitelighet, sikkerhet og høy kvalitet.

Det er nødvendig å si at fordi biler dekker en bred klassifisering av kjøretøy som biler, lastebiler eller lastebiler som krever ulike krav til ulike ytelsesforventninger og funksjoner, er reglene og tiltakene som vil bli diskutert i denne artikkelen bare noen av de generelle bruksområdene utover disse spesielle tilfellene. regel.

Automotive HDI PCB klassifisering og anvendelse

HDI PCB kan deles inn i enkeltlags HDI PCB, tolags oppbyggende PCB og trelags oppbyggings PCB. Her refererer laget til prepreg-laget.

Bilelektronikk er generelt delt inn i to kategorier:

en. Elektroniske kontroller for biler kan ikke fungere effektivt før de samarbeider med de mekaniske systemene på kjøretøyet (som motoren, chassiset og kjøretøyets digitale kontroller), spesielt elektroniske drivstoffinnsprøytningssystemer, blokkeringsfrie bremsesystemer (ABS), antisklikontroll (ASC) ), Traction Control, elektronisk kontrollert fjæring (ECS), elektronisk automatgir (EAT) og elektronisk servostyring (EPS).

b. Bilenheter i kjøretøy som kan brukes uavhengig i bilmiljøet og ikke har noe å gjøre med bilytelse inkluderer informasjonssystemer for kjøretøy eller datamaskiner i kjøretøy, GPS-systemer, videosystemer for biler, kommunikasjonssystemer i kjøretøy og Internett-enheter. Funksjonene implementeres av enheter som støttes av HDI PCB, ansvarlig for signaloverføring og flere typer kontroll.

Krav til HDI PCB-produsenter for biler

På grunn av den høye påliteligheten og sikkerheten til HDI-PCB-er for biler, må produsenter av HDI-PCB-er for biler oppfylle høye krav:

en. HDI PCB-produsenter for biler må følge omfattende styringssystemer og kvalitetsstyringssystemer som spiller en nøkkelrolle i å bedømme eller støtte styringsnivået til PCB-produsenter. Enkelte systemer kan ikke eies av en PCB-produsent før de er identifisert av en tredjepartssertifisering. For eksempel må PCB-produsenter i biler være ISO9001- og ISO/TS16949-sertifiserte.

b. HDI PCB-produsenter må være utstyrt med solid teknologi og høye HDI-produksjonsevner. Spesifikt må produsenter som spesialiserer seg på produksjon av kretskort for biler lage kort med en linje/mellomrom på minst 75μm/75μm og dobbeltstablet. Det er generelt akseptert at HDI PCB-produsenter må ha en Process Capability Index (CPK) på minst 1,33 og en Device Manufacturing Capability (CMK) på minst 1,67. Endringer i fremtidig produksjon er ikke tillatt med mindre det er godkjent og bekreftet av kunden.

c. HDI PCB-produsenter for biler må følge de strengeste reglene for valg av PCB-råvarer, da de spiller en nøkkelrolle i å bestemme påliteligheten og ytelsen til det endelige PCB-et.

Materialkrav for HDI PCB for biler

• Kjernebrett og prepreg. De er de mest grunnleggende og kritiske faktorene for å lage HDI PCB-er for biler. Kjerneplaten og prepreg er hovedbetraktningene når det gjelder råvarer til HDI PCB. Vanligvis er både HDI-kjernekortet og de dielektriske lagene relativt tynne. Derfor er ett lag prepreg tilstrekkelig for forbruker HDI-plater. Imidlertid må HDI PCB-er for biler stole på laminering av minst to lag med prepreg, ettersom et enkelt lag med prepreg kan føre til lavere isolasjonsmotstand i tilfelle hulrom eller utilstrekkelig lim. Etter det kan sluttresultatet være feil på hele brettet eller produktet.

• Sveisemaske. Loddemaske spiller også en like viktig rolle som kjernekort og prepreg som et beskyttende lag direkte over overflatekretskort. I tillegg til å beskytte eksterne kretser, spiller loddemaske også en viktig rolle i produktets utseende, kvalitet og pålitelighet. Som et resultat må loddemasker på kretskort for biler oppfylle de strengeste kravene. Loddemasker må bestå flere tester for pålitelighet, inkludert termiske lagringstester og avskallingsstyrketester.

Pålitelighetstesting av HDI PCB-materialer for biler

Kvalifiserte HDI PCB-produsenter tar aldri materialvalg for gitt. I stedet måtte de gjøre noen tester på styrets pålitelighet. Hovedtestene på påliteligheten til HDI PCB-materialer for biler inkluderer CAF (Conductive Anode Wire) test, høy- og lavtemperatur termisk sjokktest, værtemperatursyklustest og termisk lagringstest.

• CAF-test. Den brukes til å måle isolasjonsmotstanden mellom to ledere. Denne testen dekker mange testverdier som minimum isolasjonsmotstand mellom lag, minimum isolasjonsmotstand mellom vias, minimum isolasjonsmotstand mellom nedgravde vias, minimum isolasjonsmotstand mellom blinde vias og minimum isolasjonsmotstand mellom parallellkretser.

• Høy og lav temperatur termiske sjokktester. Denne testen er utformet for å teste motstandsendringshastigheten som må være mindre enn en viss prosentandel. Spesifikt inkluderer parametrene nevnt i denne testen motstandsendringshastigheten mellom vias, motstandsendringshastigheten mellom nedgravde vias og motstandsendringshastigheten mellom blinde vias.

• Værtemperatursyklustest. Brettet som skal testes må forhåndsbehandles før reflow-lodding. Brettet må holdes på minimums- og maksimumstemperaturen i 15 minutter innenfor temperaturområdet -40 grader ± 3 grader til 140 grader ± 2 grader. Som et resultat vil ingen laminering, hvite flekker eller eksplosjoner forekomme på kvalifiserte brett.

• Termisk lagringstest. Denne testen brukes hovedsakelig for påliteligheten til loddemasken, spesielt dens skrellstyrke. Når det gjelder loddemaskevurdering, kan denne testen betraktes som den strengeste.

I henhold til kravene i testen ovenfor, hvis substratmaterialet eller råmaterialet ikke kan møte kundenes behov, vil noen potensielle risikoer oppstå. Derfor kan hvorvidt et materiale er testet eller ikke være en nøkkelfaktor for å avgjøre en kvalifisert HDI PCB-produsent.

Det er mange strategier og tiltak som kan brukes til å bedømme en HDI PCB-produsent for biler, inkludert materialleverandørsertifisering, prosessspesifikasjon og parameterbestemmelse, og bruk av tilbehør osv. Finn en pålitelig HDI PCB-produsent som kan være en viktig faktor ved å bestemme og bedømme deres pålitelighet.