Hvilke spesifikke tiltak må tas for å produsere høypålitelige PCB-kretskort

Det er avgjørende at PCB har pålitelig ytelse, både i produksjonsmonteringsprosessen og i faktisk bruk.

1. 25 mikron hull vegg kobber tykkelse

Fordeler: Forbedret pålitelighet, inkludert forbedret z-akse ekspansjonsmotstand.

Risikoer ved å ikke gjøre det: blåse hull eller utgassing, problemer med elektrisk tilkobling under montering (separasjon av indre lag, brudd på hullvegger), eller mulig feil under belastningsforhold ved faktisk bruk.

2. Ingen sveisereparasjon eller reparasjon av åpen krets

Fordel: Perfekt krets sikrer pålitelighet og sikkerhet, ingen vedlikehold, ingen risiko.

Risiko for å ikke gjøre dette: Hvis reparert feil, vil du lage en åpen krets på brettet.

3. Overgå renslighetskravene i IPC-spesifikasjonene

Fordel: Forbedret PCB-renslighet forbedrer påliteligheten.

Risiko for å ikke gjøre dette: Rester, loddemasse på brettet kan utgjøre en risiko for loddemasken som kan føre til pålitelighetsproblemer (dårlige loddeforbindelser/elektrisk feil).

4. Kontroller strengt levetiden til hver overflatebehandling

Fordeler: Loddebarhet, pålitelighet og redusert risiko for fuktinntrenging.

Risiko for å ikke gjøre dette: Problemer med loddeevne kan oppstå på grunn av overflatebehandling av eldre plater, noe som resulterer i delaminering, separasjon av indre lag og hullvegger (åpen krets) under montering og/eller faktisk bruk.

5. Toleransen til CCL oppfyller kravene i IPC4101ClassB/L

Fordel: Kontroller strengt tykkelsen på det dielektriske laget og reduser avviket fra den forventede verdien av den elektriske ytelsen.

Risiko for å ikke gjøre det: Elektrisk ytelse oppfyller kanskje ikke spesifiserte krav, og komponenter fra samme batch kan variere mye i ytelse/ytelse.

6. Definer loddemaskematerialer for å sikre samsvar med IPC-SM-840ClassT-krav

Fordeler: Oppnår blekksikkerhet og sikrer at loddemaskeblekk er UL-kompatibelt.

Fare for å ikke gjøre det: Blekk av dårlig kvalitet kan forårsake adhesjon, flussbestandighet og hardhetsproblemer.

7. Toleranser som definerer former, hull og andre mekaniske egenskaper

Fordel: Tett kontrollerte toleranser forbedrer dimensjonskvaliteten til produktet - forbedrer passform, form og funksjon.

Risiko for å ikke gjøre dette: Det vil oppstå problemer under montering, som for eksempel justering/parring.

8. NCAB spesifiserer tykkelsen på loddemasken, selv om IPC ikke har noen relevante forskrifter

Fordeler: Forbedrede elektriske isolasjonsegenskaper, redusert risiko for avskalling eller tap av vedheft, økt motstand mot mekanisk støt.

Fare for å ikke gjøre det: Tynn loddemaske kan forårsake adhesjon, flussmotstand og hardhetsproblemer.

9. Definerer krav til utseende og reparasjonskrav, selv om IPC ikke definerer dem

FORDELER: Sikkerhet skapes med omhu og forsiktighet i produksjonsprosessen.

Risikoer ved å ikke gjøre dette: I tillegg til problemene som kan sees på overflaten, hva er de usynlige risikoene, og innvirkningen på monteringen, og risikoene ved faktisk bruk er vanskelig å forutsi.

10. Krav til plugghullets dybde

Fordel: Høykvalitets plugghull vil redusere risikoen for feil under montering.

Risiko for å ikke gjøre dette: Kjemikalierester fra nedsenkingsgull kan forbli i hull som ikke er helt tette, og forårsake problemer som loddeevne. Og det kan også være tinnkuler skjult i hullene som forårsaker kortslutning.